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Neuigkeiten aus unserem Hause

Newsletter 03/18

Das Getriebe für die neue Saison

Bei unseren zwei Getrieben handelt es sich um Planetengetriebe der Baureihe HPG-32A-05 der Harmonic Drive AG. Diese sind Umlaufrädergetriebe (Planetengetriebe) mit der Übersetzung i=5. Das Übersetzungsverhältnis wurde anhand von Fahrdynamikberechnungen auf optimale Beschleunigung ausgelegt. Das Getriebe ermöglicht mit seinem hohen wiederholbaren Spitzendrehmoment die Übertragung der Antriebsleistung der Motoren. Mit einem Gewicht von circa 4 kg / Stück tragen die Getriebe zum Leichtbau bei. Für ein Planetengetriebe haben wir uns entschieden, um eine optimale Bauraumausnutzung durch koaxiale An- und Abtriebswelle zu realisieren, auch wenn einstufige Stirnradgetriebe bzgl. Trägheitsmoment und Wirkungsgrad Vorteile bieten können. Durch die Verwendung eines Zukaufteils anstelle einer Einzelanfertigung haben wir mehrere tausend Euro einsparen können. Ein besonderer Dank gilt an dieser Stelle der Harmonic Drive AG, die uns kompetent bei der Auswahl unterstützt hat und ihre prognostizierte Lieferzeit wesentlich unterschreiten konnte.

Crashtest bei der BASF

Erfolgreich abgeschlossen

Im März konnte nach Anlieferung der Rohre aus Übersee die Crashbox gefertigt werden. Diese besteht aus einem Abschnitt der Fahrzeugfront (Bulkhead) und der darauf montierten Anti Intrusion Plate (AIP). Auf der montierten Platte aus hochfestem Aluminium ist mittels Klebstoffen von Henkel die energieabsorbierende Wabenstruktur (Impact Attenuator, IA) befestigt. Für den Test standen zwei verschiedenen Crashsstrukturen bereit. Type 1 ist zusätzlich mit einem diagonalen X-Bracing versteift und wiegt im Vergleich zum Type 2 700g mehr. Durch den Test auf einem Fallturmprüfstand der BASF in Ludwigshafen wurden die Unterschiede der beiden Typen analysiert. Ziel ist eine Kombination aus hoher absorbierter Energie und geringem Gewicht. Verwendet wird aufgrund der geringen Unterschiede der Crasheigenschaften und dem verringerten Gewicht der Type 2. Ohne Unterstützung der BASF, wäre dieser erforderliche Crashtest nicht möglich gewesen.

Erforderliche Dokumente eingereicht

Crashtest & SES

Für die Events FS Italy, FS Austria und FS Germany stand im März neben der Abgabe der Dokumente des Crahstests auch die Abgabe des SES an. Für Hockenheim steht CURE aktuell auf Warteplatz 5 der elektrischen Teams, durch die Abgabe der relevanten Dokumente halten wir die Möglichkeit des Nachrückens mit positivem Blick offen. Das SES beschreibt den strukturellen Aufbau des konstruierten Gitterrohrrahmens mit den verwendeten Rohrgeometrien. Des weiteren wird darin die Sicherheitsstruktur um den Akkucontainer und die Komponenten des elektrischen Antriebs (Tractive System, TS) beschrieben.

Rahmen-Update

Es geht in großen Schritten vorwärts

Für die Basis des Fahrzeuges wird der Gitterrohrrahmen mit den zöllischen Profilen aus 25CrMo4 in der Werkstatt in Eppelheim mit Säge, Flex und Feile gegehrt. Anschließend werden die Rohre im MAG-Verfahren geheftet und die Schweißpuntke zur Vorbereitung der finalen Schweißnähte abgeschliffen. Bezüglich des Ablaufes wird die untere Leiterstruktur des Chassis zuerst gepunktet. Die gebogenen Überrollbügel und vorbreiteten Trapeze werden auf dieser Ebene ausgerichtet und bilden so die Rohranlagepunkte in der dritten Raumrichtung.

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